刀架优化方法须确保产品的稳定性，并采用新的定位方法。 经过综合论证和分析，目前的刀头采用随机匹配的方法。单件刀头合格后，将其安装在刀架轻型机床上，然后用机床导向工具调节刀头两侧凹槽的精度。消除两个定位销孔不会影响产品的性能。
如果用户在使用刀架时意外导致刀架坠毁，并且刀头的精度有问题，只需重新对准机床上的刀头以及刀架两侧凹槽的精度即可。系统将刀架复位，可以恢复刀架的精度。为了安全起见，首先将少量试制的10个刀夹跟踪到主机厂，后跟踪到机床的终用户。
从调试到试运行，再到在用户现场处理并使用两个月的机床（刀架），都没有发生其他问题，事实证明该解决方案是可行的。消除了两个定位销孔，一次完成了渗碳和淬火工艺，缩短了加工流程。
经过两次大规模的工艺优化，链条生产周期缩短了近一半。 生产速度也大大提高。 经过工艺技术的改进，已经运行了近两年，优化后的数控刀架没有相关的质量事故，也没有不良的市场反馈。 从生产的角度来看，仍然有许多链环加工程序和周转环节。 参照成熟的硬车削工艺，研究团队进行了另一项工艺改进。
工艺改进是购买由OEM生产的CNC车床HTC32，购买硬车刀，选择山特维克可乐满硬车刀刀柄，外部车削刀片和端部车削刀片，并测试淬硬的齿对于光盘表面，所有精加工一次夹紧即可完成端面，外圆和内孔的内装。 同时，硬切槽工具将完成将内密封环的环槽旋转到所需尺寸的操作，以严格确保加工零件的几何公差要求。 经过三坐标检查，零件的精度可以完全满足图纸的技术要求。 决定第三次优化齿轮加工工艺文件，并且在热处理之后取消了内部磨削和外部磨削工艺。
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